坐落于沈辽公路旁的李达村，就如同分布在沈阳铁西去大大小小十余个村庄一样，在过去几十年的发展历史中，大多以农业为生，寂寂无名。
而李达村这个名字得以走向全球，还要从两年前在这里投产建设的宝马新工厂说起。因为毗邻宝马铁西工厂，在筹建新工厂时，宝马就想到了“李达”这个名字，以“里达（英文Lydia）”命名了这家宝马位于沈阳的第三座工厂，寓意“里程必达”。
李达村VS里达工厂，中国最普通的村落名称瞬间演绎出了浓郁的西方特色，这大概就是宝马对德国工业扎根中国的一种融合。
“里程必达”
有必要先交代一下里达工厂的基本信息。
里达工厂在今年5月实现量产，6月正式开业，从建设到投产仅仅用了两年时间，整体建筑面积有2.9平方公里，相当于406个足球场。目前全新的BMW i3就在这里生产，里达工厂也是BMW i3全球独家生产基地。
作为一个具有高度生产灵活性的工厂，里达工厂不仅能够同时生产X5和i3，也拥有面向电动化的生产体系，最高可实现100%的电动车生产能力，必要时还可以全部切换到电动车生产，是一座柔性很强的工厂。
里达工厂总投资150亿元，是迄今宝马在华最大单项投资项目。随着里达工厂项目的落成，也标志着自2010年以来华晨宝马对沈阳生产基地的约830亿元投资全部成功落地，而中国沈阳成为宝马集团全球最大生产基地。
在里达工厂投入生产后，华晨宝马年产能将增至83万辆，而在2021年，华晨宝马的产能约为70万辆。
在沈阳，宝马不仅建成了其在全球最大的生产基地，作为世界上首批率先实现数字化生产的企业之一，在里达工厂，很多先进的工业和数字化理念也是德国工厂的平移——或者说有过之无不及。
因为德国工厂比较老旧，很多机械臂不能自由的摆放，厂区规划变得没有那么自由，导致很多工厂项目也基本都是旧改升级。而在沈阳里达工厂，包含了更多比如数字化、绿色可持续和精益化的理念。
品驾此前也参观过毗邻里达项目一旁的宝马铁西工厂，这座中国唯一的AAAA级汽车工业厂区当时给了我们不小的震撼。而作为铁西工厂的升级改造项目，里达是宝马工厂产品体系，乃至德国汽车制造最高工业水平的最新落地实践。
随处可见的AGV机器人，协助人进行工作；更多的大型机械臂协作单位，覆盖在不同的车间；通过先进的数字化AR/VR技术改善产线的工序和节奏；包括改良的绿色楼宇，供暖回收系统、自然冷却系统和灰水回用系统……无不体现着这座工厂的先进水平。
深入里达工厂的数字化
品驾过去参观过不同领域制造业的一些工厂。提到工厂和制造，脑海中想到的永远是液压的机械臂与各种摆放、捆绑在地面上的钢铁材料，过去进入工厂基本都是“走进泥地”的过程，它貌似和那些坐在办公室里的整洁设计和流畅信息流没有任何关系。
不过，进入里达工厂给人的感觉不同——很规整，很干净，错落有序。
这种整洁流畅的设计理念最经典的体现莫过于交流中心的车身传送带。与传统的建筑空间区域设计不同，交流中心更像是一个充满活力而又高效的“神经中枢”，集生产、办公、服务、人文于一体，通过智能科技，将全厂的员工紧密连接在一起。
而作为工厂园区核心地带，交流中心承担的各个车间之间的连通作用，交流中心采用开放式结构，处于各大车间之间。位于交流中心头顶的传送带，是穿越办公大楼的车辆传送系统，它有点像是这个工厂的“血管”，是iFACTORY中高效物流的精准体现。里达工厂生产的每一辆车都在这条传送带上，经历了从车身到涂装，完成喷漆后再到总装的旅程，白车身会经由这条传送带从车身车间运送到涂装车间，喷漆之后沿着旁边的这一条传送带运送到总装车间进行整车制造。
同时，传送带上运送的车身各不相同，订单化生产，灵活满足市场需求。宝马认为，这种办公与生产区域相融合的设计，不仅提升了产品在各车间的运转效率，而在这里工作的每一位员工，都可以随时感受到自己创造出来的一件件作品所带来的自豪感和满足感。
你可能知道，汽车生产制造工艺主要分为四个部分，冲压，车身，涂装以及总装装配。而里达工厂正式完成建设后将拥有完整的四大工艺。不过，目前的冲压车间还在建设当中，将在2024年建成并投入使用。所以这次我们参观的是车身和总装车间。
无论是车身车间还是总装车间，都体现了宝马的数字化生产。
因为宝马已经建立起了完整的参数数据库，可以依据数据库不断更新标准体系。而每一部白车身，在整个检测过程中，要通过自动化激光检测对超过1000多个缝隙、断差进行高精度检测。
此时，就会通过几何大数据平台，对这些海量数据进行监控、分析，保证车身质量。里达工厂的讲解员给我们举了一个例子：
随便指出白色身上的任何一点，都可以马上回答出其相关的三坐标的尺寸。关键的车身尺寸会在车身强度工位做100%检测之后放行，做到产品100%合格。
宝马的生产理念强调的是生产中的过程控制，计算机和相机会对车身拍照，对整个过程进行监测，使每个生产细节都被记录，保证流程的准确无误。
在里达工厂，车身车间质量管理生产线也代表着宝马集团最新精益生产标准的生产线，它可以做到生产的柔性化。
比如一个车身的定位点，它可以在X、Y、Z 3个方向上按需要精准移动。在准备不同的车型生产的时候，可以调整不同的位置。所以车身车间这条生产线理论上可以生产出从1系到7系的BMW 车型，生产线的柔性很好，而且这种随时可定位装置是BMW在全球工厂里首次应用。
数字化除了体现在生产过程中，还体现在远程协同。在车身车间的另一个区域，可以看到虚拟调试是如何发挥作用的。
其实车身车间能在这么短的时间内完成从规划到现实的落地，主要是因为在项目初始就是用了虚拟调试，从而大大缩短了项目时间。
同时车身车间在设计的过程中，也通过与IT部门通力合作，比如在每个PLC端都安装的LOT盒子，通过接入IoT将焊接时设备的运行状态记录在云端，并通过大数据分析实现对电焊枪的预测性维护。同时生产线还引入smart maintenance 和AIN的固定资产管理的数据化项目，为生产线带来更多便捷。
在扩建里达工厂项目前，工厂的“数字孪生”已经发挥了重大作用。当所有的机械臂联网，很多参数的调通发生在云上时，所带来的数据价值就构成了新工厂产线扩建的底座。因为是最新的项目，在这个巨大的空间内可以发挥更多——机械臂的摆放，不同车间之间的连通等等，所有的概念都是宝马工厂体系内最新的。
里达工厂涂装车间是完全基于宝马iFACTORY的理念来建造的。也完全体现出了iFACTORY的三个核心理念，精益、数字化和绿色。
在里达工厂的涂装车间设置了高空集中存储。过去，由于工艺的需求，在涂装车间每一道工序背后都有一个小的缓存区，而在最新的设计里，把这些缓存区集中在涂装车间的三楼。
工作人员告诉我们，这不是一个简单的堆叠的概念，它相当于以前四个人开四台车上班，现在四个人开一台车上班就可以了。通过利用一些公用和共用的概念，最大化的去利用有效的空间面积。同时由于融入了最新的AGV技术融入到集中存储，在节省投资，节省占地面积的同时，灵活性大大提高。
在这样一些以集中设计为代表的设计技术应用下，整个里达涂装车间占地面积相比传统设计减少了三分之一。这三分之一带来的好处，是区域能源使用的大大降低，相当于融合了精益与绿色的生产理念。
其实，在里达工厂冲压、车身、涂装、总装四大生产工艺里，融合数字化、精益化以及绿色生产理念在很多生产环节中都可以找到。
我们也注意到，里达的产线上几乎是没有纸的——虽然产线都是订单化生产，按需定制。
但是传统方式一般是每一台车都有一个纸制选装单，员工按照单子安装零部件；里达引入了一套实时定位系统，车辆全程跟踪，工位自动激活相应工序，匹配参数，员工根据系统拿取零件，直接操作。
这同时又给工厂的“数字孪生”提供了基础设施。
工业效率之外
如果你从空中俯瞰这座工厂，会发现绿色几乎铺满了厂区之外的公共用地。除了广阔的草坪和11000多株不同种类的树木以外，里达工厂还拥有7500平方米的生物多样性花园，包括900平方米的人工湖以及33种不同类型的植物——但这也并不是为了炫耀宝马多么有钱。
可持续的绿化和海绵城市系统收集雨水，可用于滋养植物并补充地下水。
据宝马提供的数据，里达工厂每年将节约14万立方米水资源，可用于土地灌溉和冷却。
工厂不光是对生产效率的承诺，同样也是对环境和城市的承诺。
在里达工厂厂区外半空中，是正在建设中的是沈阳地铁三号线，其中3站途径华晨宝马的3个工厂，里达工厂是三号线的起始站，而这3个站点都由宝马参与了设计。
可以说，宝马对这座东北二线小城的投入，除了大笔的资金投入，也包括参与城市功能建设，并在共同推动下，将德国工业企业落地沈阳。
对于沈阳来说，这座百亿项目落地沈阳，不但为沈阳新增了数千个就业机会，也进一步带动了当地就业以及高端制造业产业集群的发展和产业升级。
这两年，地方经济与汽车产业捆绑，并且随着汽车产业升级而共同进行集群升级，已经成为区域转型的一大特色。
11月中旬，宝马集团又宣布，将投资人民币100亿元，用于沈阳动力电池中心的扩产。
在持续升级的过程中，宝马iFACTORY还在践行着很多更加绿色、低碳的可持续发展理念。
目前，整个宝马沈阳生产基地都使用100%可再生电力。宝马沈阳生产基地已拥有占地29万平方米的太阳能电池板，在辽宁省位列第一。这些太阳能电池板每年可产生4.4万兆瓦时的电力——足以支撑9000个普通家庭一整年的用电。太阳能电池板的扩建将在未来几年继续进行，在里达工厂的扩建面积将达120000平方米。
宝马所提到的iFACTORY最佳生产范例，正在沈阳落地。在这里，可以看到工厂数字化的未来。
